5.6 机器人.托
5.6.1 动作分析
不知有没有能背托盘的机器人在跑，我见识过的是AGV，机器人也是在AGV基础生长出来的，试着分析一下动作
5.6.1.1 200米能走多久
曾有人分享机器人能以平均每秒1.5米，时速为5.4KM，则旅行时间约为2分13秒；
5.6.1.2 交互
边跑边自动扫，无需额外交互时间，这个视觉效果好。
5.6.1.3 拣货
拣货自动来，需要这些个动作：
公平一点，计1分钟。
5.6.1.4 理货
应该是需要的，有下面的动作：
方便比较就直接计入拣货中。
5.6.2 作业效率
合计拣一托约需193秒：
· 行走:2分13秒
· 交互:0秒
· 拣货:1分；
不用加5%宽放时间，但是要考量充电和维护时间，全天以工作20小时计。
· 平均每小时约18.6托=3600秒/193秒；
· 每机器人日拣货量约372托；
· 一天拣完10000托盘大约需27台机器人；
5.6.3 考量响应时间
可即时响应，同RF，WMS收到拣货订单后，手工或定时生成预留库存，并发布拣货任务，订单响应周期为33分13秒。
5.6.4 看看差错率
暂时无其它参考数据，取宣传材料上的差错率0.01%计。
5.6.5 列出成本项
与纸单拣货同样计算方法，纯看一年拣货环节投入：
从网上搜来的亚马逊KIVA参考价：25K美金一台，约合人民币20万。https://www.quora.com/How-much-does-it-cost-to-manufacture-an-amazon-kiva-warehouse-robot
5.6.6 试算总支出
同样参考纸单计算公式及数据，计算结果如下：
5.6.7 其它考量
Ø 仓库条码化：可能不用
Ø 仓库可视化：通道、库位、商品、托盘都需要有可见编码标识
Ø 工人经验要求：无；
Ø 培训成本：无；
Ø 实时性：好；
Ø 缺货：具体需看WMS的如何管理，是否允许缺货；
Ø 库存帐实相符率：99%；
Ø 盘点:实现循环盘点；
Ø 库位优化：由WMS支持动态优化；
Ø 过程跟踪：动作级别，可明确知道花了多少时在行走，多少时间在拣货，多少时间集货，是否出现了中断，捕获所有异常；
Ø 作业能力扩展：加人就可以提升仓库作业能力，但当拣货人员上升到一定的数量时，也需要WMS来规划路径了，比如蚁群、Qos约束、启发之类的算法显身手了，但需要WMS实施得比较好才成。
Ø 多订单拣选：不可支持。
Ø 安全性：高，无人仓了；
Ø 作业能力可靠性：一般，机器坏了，就抓瞎；
Ø SOP符合率：高
Ø 双手双眼解放：无人仓了；
Ø ＩＴ环境要求：
o WMS是最基本要求；
o WIFI信号全仓无死角；
o 机器人的调度系统是命根子；
Ø 仓库地面：必须改造成机器人要求的最小坡度，加上必须的地标等。
5.6.8 无人仓快来了
对比一下都信息化其它三种实现了信息化的人到货托拣技术，机器人托拣虽然不要人了，但是单托成本上升了不少。当然，如果劳动力已成稀缺，用钱能解决问题，就不是问题了，特别是对有钱的主。但是随着科技的进步，将机器人的成本可以进一步的控制的话，成本优势才可以体现出来。
*1:单台机器人20小时产能
*2:拣货机器人数量
5.7 ASRS自动化立体库.托
5.7.1 动作分析
如果自动立库配合机器人，基本上可以实现无人仓托拣，这里考量是用人工集货与立库配合。
A. 立库拣货：
B. 传送到集货口：
C. 人工集货：
5.7.1.1 三段接力能走多久
A. 第一段：堆垛机从巷道口行车到拣货位，拣出货后再运到巷道口，这一段横向行车22米，纵向10米。以单伸位的数据计算，参数见下表，取平均单任务拣货周期为46秒。
B. 第二段：每分钟20米高速输送线，从巷道口的将托盘运送到提取工位10米，时速1.2KM，约30秒；
C. 第三段：工人开电牛从输送线上将托盘送到集货位来回共100米,时速5KM,约72秒；
所从接到指令到完成一托的拣货，路上耗时计112秒。
5.7.1.2 交互
堆垛机的交互不计；
仅计算工人扫描道口及扫描目标位，每次3秒，计6秒；
5.7.1.3 接力集货
工人从输送线上叉下托盘则需要这些个动作：
计1分钟
5.7.1.4 理货
无需
5.7.2 作业效率
由于堆垛机，传送带，集货工人三个是并行作业，计算效率需要寻找最慢环节，以此来推导效率。
A. 堆垛机效率：46秒完成一次单任务，每小时能拣出约78托，每天12小时上架，12小时拣货，日拣货能力约为939托，6道的日上限为5634托，10000托的库位基本两天能拉空，堆垛不是效率瓶颈。
B. 托盘传送带：高速托盘传送带每分钟能跑20米，每秒约0.33米，每小时通过率为750托=20米/(1米宽+0.6间隔)*60分。
1) 如每个道口独立作业，并行拣货，传送带能力远大于堆垛机，无需考虑传送带的能力制约；
2) 如所有道口串联工作，则要用移载机将托盘并入合流输送线再集货，假使一次移载需要20秒，传送带损失6.7每分钟，那么合流输送线每小时的通过率为500托=（20米速度–移载损失6.7米）/(1米宽+0.6间隔)*60分，一条合流输送线可支撑6个道口串联。
C. 人工集货效率：(行走)1分12分+(交互)6秒+(接力拣货)1分=2分18秒=138秒，加5%宽放时间，则为145秒，2分25秒。
1) 平均每小时约24.8托=3600秒/145秒；
2) 工人单班8小时生产力为594托；
3) 10000个库位，三班倒，每班约需11个工人就能拣空；
5.7.3 考量响应时间
可即时响应，同RF，WMS收到拣货订单后，手工或定时生成预留库存，并发布拣货任务，单托周期33分34秒。
5.7.4 看看差错率
暂时无其它参考数据，以差错率0.01%计。
5.7.5 列出成本项
与纸单拣货同样计算方法，纯看一年拣货环节投入。
5.7.6 试算总支出
同样参考纸单计算公式及数据，计算结果如下：
5.7.7 其它考量
Ø 仓库条码化：需要
Ø 仓库可视化：通道、库位、商品、托盘都需要有可见编码标识
Ø 工人经验要求：需要用PDA；
Ø 培训成本：有；
Ø 实时性：好；
Ø 缺货：具体需看WMS的如何管理，是否允许缺货；
Ø 库存帐实相符率：99%；
Ø 盘点:实现循环盘点；
Ø 库位优化：由WMS支持动态优化；
Ø 过程跟踪：ASRS动作线，集货订单行；
Ø 作业能力扩展：建设完成之后，上限能力就确定了，本例中12通道，顶多再增加50%能力。
Ø 多订单拣选：不可支持。
Ø 安全性：高；
Ø 作业能力可靠性：一般，机器坏了，就抓瞎；
Ø SOP符合率：高
Ø 双手双眼解放：未完全；
Ø ＩＴ环境要求：
o WMS是最基本要求；
o WIFI信号全仓无死角；
o WCS的调度系统是命根子；
5.7.8 自动化立库，十年生死两茫茫哪
建设一个10000个库位的立库，工期应该在两年左右，投资5000万为比较保守估计，分十年摊销，是简单算法，未采用净现值法摊销，如果保持6天的库存周期，只是利用了立库的35%的能力。要发挥出全部能力，库存周期在2.15天，托成本将降为7.5元，但是上哪里去找这样的业务场景？恩，麦当劳，肯德基好像有。
听到过一个关于仓库管理比喻，个人以为有一点意思。以学生成绩来衡量一个作业繁忙的仓库管理水平话：
· 如果实现了进销存纸面台帐管理，并严格按照日式的现场目视化，搞了垛卡什么的，相当于考了40分，进了多少货大体知道，货在哪也许记得，要出货哪，明天来吧。
· 同样实施了WMS的仓库，如果只是管理进出，还是进销存，没有什么进步，反而是倒退，需要人工再录一次库存变动，帐实相符率反而降低，纯形式主义，约考了35分，这就是大部分上了WMS却抱怨电脑不如人脑，如猪脑。
· 所以要考及格怎么办，上WMS就上RF，实现货动数据来的，实时数据采集。帐实相符了，也跟紧了，60分有没有？管得好一点的70分可期。
· 但是，还想要进一步提升的话，到80、到90、无限接近100怎么办
· 就是看下面的四个技术了，把差错率降到0.01%,把工人尽可能减少，把劳动强度降低，把作业过程实现动作级跟踪，清楚分析出来什么吃了你的成本，什么是仓库的瓶颈。
*1:单台机器人20小时产能
*2:拣货机器人数量
*3:集货工人8小时产能
*4:需要集货工人数量
5.8 反推收货环节看看
前面一直都是在讨论拣货环节，但是仓库不是无尽聚宝盆，有出就一定有入了。入库的话还是以托盘为作业单元的效率为最高。
所以我们将托拣的过程倒过来看，其实相当于从收货缓存区将托盘上架。
同样是年60万托的入库需求量，先计算一下入库缓存区面积需求：
工人数量应也基本也相同：
可以发现，机器人的每托入库成本反而是最便宜，自动化立库次之。
但是出入库总成本合并之后，多快好省上语音，不差钱要跑得快上ASRS，实在太守旧可以试试RF。
